Wir haben nicht nur eine Datenlücke geschlossen. Wir haben etwas aufgebaut, auf das sich der Kunde heute täglich verlässt. Genau das macht dieses Projekt für mich bedeutsam.
Marius Niemeyer, Senior Project Manager, Mimacom
Jedes Material in einem Fahrzeug muss zu dem passen, was spezifiziert wurde, was ein Lieferant tatsächlich liefert, und was Regulierungsbehörden verlangen, drei Dinge, die nicht immer übereinstimmen. Diese Lücken zu schliessen bedeutete für einen der weltweit führenden Automobilhersteller einen langsamen, manuellen Prüfpfad über tausende Komponenten pro Fahrzeug. Mimacom hat den Prozess neu aufgebaut, 80 % des Abgleichs automatisiert und eine mehrtägige Prüfung auf zweieinhalb Stunden verkürzt.
Die Herausforderung
Jedes Fahrzeug existiert zweimal: einmal in den eigenen Konstruktions- und Entwicklungssystemen des Herstellers, einmal in den Materialdatenblättern, die Lieferanten in die branchenweite IMDS-Datenbank einspeisen. Beide Datensätze beschreiben dasselbe physische Bauteil, sind aber nicht darauf ausgelegt, miteinander zu kommunizieren: Der eine ist für die Konstruktion gedacht, der andere für Material- und Substanzdaten.
Sie miteinander abzugleichen bedeutete bisher, sich händisch durch beide Systeme zu klicken und die Ergebnisse Bauteil für Bauteil in Excel-Tabellen zu vergleichen.
Jedes Auto besteht aus etwa 10.000 Teilen. Es ist eine enorme Herausforderung, die eigenen Entwürfe für jedes einzelne Teil mit den Lieferungen der Zulieferer abzugleichen.
Josef Sevcik, Material Science Engineer, Mimacom
Genau diese Lücke musste unser Kunde, ein weltweit tätiger Automobilhersteller, schliessen. Und der Druck wuchs schnell. Eine Welle neuer EU-Regularien, von den Altfahrzeug-Vorschriften über den Batteriepass bis zur Verordnung über kritische Rohstoffe und immer umfassendere Berichtspflichten zu Gefahrstoffen, verlangte, dass der Kunde jederzeit exakt nachweisen konnte, was in jedem Bauteil steckt.
Gleichzeitig sorgten Halbleiterknappheit und volatile Beschaffungsmärkte für ein zweites, schneller wirkendes Risiko: zu wissen, welche Produkte und Fertigungslinien von welchen Materialien, Lieferanten und Ländern abhängen, bevor ein Engpass eintritt.
Die Lösung
Mimacom hat eine integrierte Compliance-Plattform entwickelt, die die eigenen Konstruktionsdaten des Kunden automatisch mit den über IMDS gemeldeten Lieferantendaten abgleicht und zusätzlich externe Chemie- und Regulierungsdatenbanken einbindet, um die Compliance zu bestimmen. Wo früher zwei getrennte Abfragen und ein manueller Vergleich nötig waren, läuft dieser Abgleich jetzt kontinuierlich für jedes Bauteil und zeigt nur das, was tatsächlich menschliche Aufmerksamkeit braucht.
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Automatischer Abgleich zwischen Konstruktionsdaten und Materialdatenblättern der Lieferanten, Bauteil für Bauteil.
- KI-gestützte Abweichungserkennung nach Gewicht, Material, Struktur und Zeichnungsstand, gruppiert nach Werkstoffklasse für eine schnellere Prüfung.
- Automatischer Abgleich mit externen Chemiedatenbanken, um bedenkliche Substanzen zu kennzeichnen.
- Eine durchsuchbare, filterbare Übersicht über den gesamten Bauteilkatalog, nach jedem Attribut eines Bauteils, vom Halbleiteranteil über kritische Rohstoffe bis zu EUDR-relevanten Materialien.
- Umgesetzt von einem schlanken, erfahrenen Team, das mit KI-gestützter Entwicklung wöchentlich auf neue Anforderungen reagierte.
Seit dem Go-Live Ende 2025 ist der Umfang der Plattform weit über den ursprünglichen Fokus hinausgewachsen, und sie wächst weiter: Noch in diesem Jahr wird sie zusätzlich gescannte Konstruktionszeichnungen direkt auslesen und so Bauteilinformationen erschliessen, die bislang für manche Bauteile überhaupt nicht digital erfasst waren.
Wie es funktioniert
Ein und dasselbe physische Bauteil sieht völlig unterschiedlich aus, je nachdem, welches System es beschreibt. Ein Beispiel: ein ganz gewöhnlicher Knopf in einer Armlehne.
- Was Autobesitzer sehen: ein Knopf, der sich kühl anfühlt, mit weichem Leder bezogen ist und gut in der Hand liegt.
- Was das Konstruktionssystem sieht: denselben Knopf, reduziert auf Materialcodes und Gewichte, nämlich einen Kern aus Aluminiumlegierung, einen Lederüberzug und ein Kunststoffgehäuse, jeweils mit festgelegtem Gewicht und sonst kaum weiteren Angaben.
- Was das Materialdatenblatt des Lieferanten sieht: dieselben Bauteile, aufgeschlüsselt bis auf einzelne Substanzen und ihren genauen Gewichtsanteil, Gerbstoffe, Pigmente, Legierungsspurenelemente, weit detaillierter, als das Konstruktionssystem es je erfasst.
- Was die Plattform leistet: Sie verknüpft automatisch alle Sichten auf dasselbe Bauteil, markiert Abweichungen zwischen Konstruktions- und Lieferantendaten bei Gewicht, Material, Struktur oder Zeichnungsstand und führt jede Abweichung bis zu der genauen Unterkomponente zurück, die sie verursacht. Was früher bedeutete, sich händisch durch zwei getrennte Systeme zu klicken, läuft heute automatisch, für jedes Bauteil, fortlaufend.
Funktionen im Überblick
- Eine einheitliche Sicht auf jedes Bauteil, einschliesslich seiner unterschiedlichen Versionen und Farbvarianten, mit den Materialdatenblättern aller Lieferanten nebeneinander (ein Bauteil kann von mehr als einem Lieferanten stammen), zusammen mit dem für Compliance und Freigaben relevanten Kontext: Werk, Baureihe, Zeichnungsstand und Veröffentlichungsdatum.
- Automatische Abweichungserkennung bei Gewicht, Material, Struktur und Zeichnungsstand, gruppiert nach Werkstoffklasse, damit Prüfende Muster erkennen und nicht nur eine reine Liste von Abweichungen sehen.
- Ursachenverfolgung: Ein markiertes Bauteil verweist direkt auf die Unterkomponente, die die Abweichung tatsächlich verursacht, statt dass jemand danach suchen muss.
- Suche und Filterung über den gesamten Bauteilkatalog, nach jedem beliebigen Attribut, mit fertigen One-Click-Ansichten für die häufigsten Fälle: Halbleiteranteil, kritische Rohstoffe, Sekundärmaterialien und EUDR-relevante Materialien.
- Länderspezifische Schwellenwerte, jeweils einzeln berücksichtigt: Eine einzelne Verordnung bedeutet nicht immer eine einzelne Regel, manche Vorgaben unterscheiden sich von Land zu Land, und die Plattform prüft gegen die jeweils richtige Vorgabe, statt eine einzige pauschale Regel anzuwenden.
- KI-gestützter Abgleich für die schwierigen Fälle: externe Chemiedatenbanken helfen zu bestimmen, um welche Komponente es sich höchstwahrscheinlich handelt, selbst wenn die Ausgangsdaten das nie direkt angeben.
- Ein Live-Compliance-Dashboard mit fortlaufend aktualisierten Kennzahlen zu Datenqualität und Abweichungen, plus Export für die Prüfung und Berichterstattung offline.
- Fortlaufendes Lifecycle-Monitoring: Neu eingereichte Lieferantendaten werden automatisch bei Eingang geprüft, sodass das Gesamtbild aktuell bleibt, ohne einen manuellen Neustart.
Die Ergebnisse
Was früher Tage dauerte, dauert heute rund 2,5 Stunden. Der Automobilhersteller kann die Material-Compliance einer gesamten Baureihe an einem einzigen Nachmittag prüfen, eine Arbeit, die früher eine Woche manuellen Abgleichs bedeutete.
Der Nutzen geht über die reine Geschwindigkeit hinaus. Lieferkettenrisiken werden aktiv steuerbar: Das Unternehmen weiss genau, welche Produkte und Fertigungslinien von welchen Materialien, Lieferanten und Ländern abhängen, statt das erst bei einem Engpass zu erfahren. Konsistente, prüfungsbereite Compliance-Daten senken das Risiko regulatorischer Sanktionen, statt im Nachhinein Unterlagen mühsam zusammenzusuchen.
Und wer einen Datenfehler früh erkennt, verhindert ein echtes Sicherheits- und Zulassungsrisiko: Entwicklungsteams führen virtuelle Crashtests auf Basis des im Konstruktionssystem hinterlegten Gewichts und der Struktur durch. Weicht das tatsächliche Gewicht eines Bauteils davon ab, hat der Test ein Fahrzeug validiert, das es in dieser Form gar nicht gibt.
Derselbe Abgleich schützt das Unternehmen auch kommerziell: Meldet ein Zulieferer einen niedrigeren Sekundärmaterialanteil, als das Design-System angenommen hat, zahlt das Unternehmen möglicherweise für Material, das nie geliefert wurde; ist der Anteil höher, bleibt Wert ungenutzt. So oder so deckt dieselbe Plattform die Abweichung auf und leitet sie an die zuständige Stelle für dieses Bauteil weiter, zusätzlich zur Bedeutung für die Compliance.
- Verkürzt die Analyse der Material-Compliance einer gesamten Baureihe von Tagen auf rund 2,5 Stunden.
- Automatisiert bis zu 80 % des Abgleichs zwischen Konstruktions- und Lieferantendaten und übertrifft damit das ursprüngliche Ziel von 70 %.
- Unterstützt den Automobilhersteller erfolgreich bei grossen internen Compliance-Audits.
- Bildet ELV, EUDR, den Batteriepass, kritische Rohstoffe und Gefahrstoffe auf einer einzigen Plattform ab.
- Wird täglich von einer wachsenden Zahl an Mitarbeitenden aus Compliance, Entwicklung und Einkauf genutzt und inzwischen auch von anderen Unternehmensbereichen jenseits des ursprünglichen Teams angefragt.
Das ist eine enorme Erleichterung für alle, die vorher entweder nicht das Fachwissen hatten, diese Arbeit überhaupt zu leisten, oder auf Zuarbeit von anderen warten mussten, mit dem Ergebnis fehleranfälliger Handarbeit.