No nos limitamos a cerrar una brecha de datos. Construimos algo de lo que el cliente depende cada día. Eso es lo que hace que este proyecto me importe.
Marius Niemeyer, Senior Project Manager, Mimacom
Cada material de un vehículo debe coincidir con lo especificado, con lo que un proveedor realmente entrega y con lo que exigen los reguladores, tres aspectos que no siempre concuerdan. Para uno de los principales fabricantes de automóviles del mundo, cerrar esas brechas significaba una revisión manual y lenta de miles de componentes por vehículo. Mimacom rediseñó el proceso, automatizó el 80 % de la conciliación y redujo una revisión de varios días a dos horas y media.
El reto
Cada vehículo existe dos veces: una en los sistemas propios de diseño e ingeniería del fabricante, y otra en las declaraciones de materiales que los proveedores envían a la base de datos IMDS, compartida por todo el sector. Los dos registros describen la misma pieza física, pero no están hechos para comunicarse entre sí: uno se escribe para ingeniería, el otro para datos de materiales y sustancias.
Conciliarlos siempre ha significado navegar manualmente por ambos sistemas y comparar los resultados en hojas de cálculo, pieza por pieza.
Cada coche tiene unas 10.000 piezas. Compararlas todas es un desafío enorme.
Josef Sevcik, Material Science Engineer, Mimacom
Esa es exactamente la brecha que nuestro cliente, un fabricante de automóviles con presencia global, necesitaba cerrar. Y la presión aumentó rápido. Una ola de normativa europea, desde las reglas de vehículos al final de su vida útil hasta el Pasaporte de Baterías, la Ley de Materias Primas Críticas y la ampliación de los requisitos de reporte de sustancias peligrosas, exigía que el cliente pudiera demostrar en cualquier momento qué contenía exactamente cada pieza.
Al mismo tiempo, la escasez de semiconductores y la volatilidad de los mercados de suministro añadieron un segundo riesgo, más rápido aún: saber qué productos y líneas de producción dependían de qué materiales, proveedores y países, antes de que llegara la siguiente escasez.
La solución
Mimacom desarrolló una plataforma de compliance integrada que correlaciona automáticamente los datos de diseño del cliente con lo que los proveedores reportan a través de IMDS, e incorpora además bases de datos externas de química y normativa para determinar el cumplimiento. Donde antes una pieza requería dos búsquedas independientes y una comparación manual, la plataforma ejecuta ahora esa comparación de forma continua, para cada pieza, y solo muestra lo que realmente necesita la atención de una persona.
- Emparejamiento automático entre los datos de diseño y las declaraciones de materiales de los proveedores, pieza por pieza.
- Detección de desviaciones asistida por IA en peso, material, estructura y versión del plano, agrupadas por clase de material para una revisión más rápida.
- Cruce automático con bases de datos químicas externas para señalar sustancias preocupantes.
- Una vista del catálogo completo de piezas, buscable y filtrable por cualquier atributo, desde el contenido de semiconductores hasta las materias primas críticas y los materiales relevantes para el EUDR.
- Desarrollada por un equipo reducido y sénior que usó desarrollo asistido por IA para adaptarse cada semana a los cambios en los requisitos.
Desde su puesta en marcha a finales de 2025, el alcance de la plataforma ha crecido mucho más allá de su enfoque inicial, y sigue ampliándose: más adelante este año empezará también a leer directamente planos de ingeniería escaneados, recuperando información de piezas que en algunos casos nunca se había registrado en formato digital.
Cómo funciona
Una misma pieza física se ve completamente distinta según qué sistema la describa. Toma algo tan cotidiano como el botón de un apoyabrazos.
- Lo que ve el conductor: un botón que se siente fresco al tacto, forrado en cuero suave, que encaja bien en la mano.
- Lo que ve el sistema de diseño: el mismo botón, reducido a códigos de material y pesos: un núcleo de aleación de aluminio, una funda de cuero, una carcasa de plástico, cada uno con un peso definido y poco más.
- Lo que ve la declaración de materiales del proveedor: los mismos componentes, desglosados hasta sustancias individuales y su proporción exacta en peso, agentes curtientes, pigmentos, trazas de elementos de la aleación, con un nivel de detalle que el sistema de diseño nunca llega a capturar.
- Lo que hace la plataforma: correlaciona automáticamente todas las vistas de la misma pieza, señala dónde discrepan los datos de diseño y de proveedor en peso, material, estructura o versión del plano, y rastrea cualquier discrepancia hasta el subcomponente exacto que la causa. Lo que antes significaba navegar manualmente por dos sistemas separados ahora sucede de forma automática, para cada pieza, de manera continua.
Todo lo que incluye
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Una vista unificada de cada pieza, incluidas sus distintas versiones y variantes de color, con las declaraciones de materiales de todos los proveedores en paralelo (una misma pieza puede venir de más de un proveedor), junto con el contexto que importa para compliance y aprobaciones: planta, serie del vehículo, versión del plano y fecha de publicación.
- Detección automática de desviaciones en peso, material, estructura y versión del plano, agrupadas por clase de material, para que quien revisa vea patrones y no solo una lista plana de discrepancias.
- Rastreo de la causa raíz, de modo que una pieza señalada apunta directamente al subcomponente que realmente causa la discrepancia, en lugar de dejar que alguien tenga que buscarlo.
- Búsqueda y filtrado a gran escala en todo el catálogo de piezas, por cualquier atributo, con vistas de un solo clic ya creadas para los casos más comunes: contenido de semiconductores, materias primas críticas, materiales secundarios y materiales relevantes para el EUDR.
- Umbrales específicos por país, gestionados de forma individual: una misma normativa no siempre implica una sola regla, algunos requisitos varían según el país, y la plataforma comprueba contra la norma correcta en lugar de aplicar una regla única para todos.
- Emparejamiento asistido por IA para los casos difíciles, cruzando bases de datos químicas externas para deducir qué es probablemente un componente, incluso cuando los datos de origen nunca lo indican directamente.
- Un dashboard de compliance en vivo, con métricas de calidad de datos y desviaciones que se actualizan de forma continua, además de exportación para revisión e informes fuera de línea.
- Monitorización continua del ciclo de vida, de modo que los nuevos datos de proveedores se revisan automáticamente en cuanto llegan, manteniendo la información al día sin necesidad de relanzar el proceso manualmente.
Los resultados
Lo que antes tardaba días ahora tarda unas 2,5 horas. El fabricante puede analizar la conformidad de materiales de toda una serie de vehículos en una sola tarde, un trabajo que antes suponía una semana de comparaciones manuales.
El valor va más allá de la velocidad. El riesgo en la cadena de suministro pasa a gestionarse de forma proactiva: la empresa sabe exactamente qué productos y líneas de producción dependen de qué materiales, proveedores y países, en lugar de descubrirlo cuando ya hay una escasez. Unos datos de compliance consistentes y siempre listos para una auditoría reducen la exposición a sanciones regulatorias, en lugar de tener que reconstruir registros a toda prisa después de los hechos.
Y detectar un error de datos a tiempo evita un riesgo real de seguridad y homologación: los equipos de ingeniería ejecutan crash tests virtuales basados en el peso y la estructura registrados en el sistema de diseño, así que si el peso real de una pieza difiere de lo que ese sistema asumía, el test estaba validando un coche que en realidad no existe tal cual.
La misma conciliación también protege el negocio desde el punto de vista comercial: si un proveedor declara una proporción de material secundario inferior a la que asumía el sistema de diseño, la empresa podría estar pagando por material que nunca se entregó; si es superior, se está dejando valor sobre la mesa. En cualquier caso, la misma plataforma detecta la discrepancia y la dirige a quien sea responsable de esa pieza, además de lo que implica para el cumplimiento normativo.
- Redujo el tiempo de análisis de compliance de materiales de toda una serie de vehículos de días a unas 2,5 horas.
- Automatiza hasta el 80 % de la conciliación entre datos de diseño y de proveedores, superando el objetivo inicial del 70 %.
- Ayudó al fabricante a superar con éxito una auditoría interna de compliance de gran envergadura.
- Cubre ELV, EUDR, el Pasaporte de Baterías, las materias primas críticas y las sustancias peligrosas en una sola plataforma.
- La usa a diario un número creciente de personas de compliance, ingeniería y compras, y ahora la solicitan también otras áreas del negocio más allá del equipo original.
Esto supone un impulso enorme para quienes antes no tenían el conocimiento técnico para hacer este trabajo, o tenían que esperar la información de otras personas, con el resultado de un trabajo manual propenso a errores.